產線精實改善前後對照
以下為同一製程的實例。改善前作業員以一手兼作夾具；改善後透過手離化與自働化概念，讓雙手同時作業，並縮短週期時間、提升產量。可拖曳畫面中的分界線比對兩段影片與數據。
週期時間：60 秒
產量：60 雙
週期時間：54 秒
產量：67 雙
製造現場的問題分佈有三個層面：
70% 管理面
20% 方法面
10% 設備面
- 單站瓶頸長期存在，整體節奏看不見
- 多站同時運作，現場忙碌卻無序
- 換款時間冗長，生產前後缺少銜接與追蹤
- 資訊傳遞失準，生管只能靠經驗不斷追單
- 系統很多，但現場還是手寫跟 Excel 傳來傳去
不是單一部門的問題，
而是流程、資訊與組織沒有妥善串連
改善不是革命，是接棒
先承得住現場，才改得動體系
我們的解方
整合的改善架構
（精實 × NCLC × 網頁系統）
不需一次導入系統
而是分階段，步步通關。
先把問題看清楚（精實）
在改善前，花 60% 的時間，
定義問題。
- 以時間研究、產線佈局、與人員調度，快速掌握現場真實狀況
- 適用於非中文環境，快速建立或強化 IE 改善能力
- 透過幕僚單位的每日 Excel 報表，找出「系統掌控度不足」的關鍵點
這一階段的目的不是衝數字，
而是避免一開始就導入錯誤的流程或系統。
建立能快速試錯的工具（NCLC）
系統的價值，不在功能多，
而在能不能快速調整，每天使用。
- 使用 NCLC（低程式／無程式）工具，快速設計、開發與修正
- 不從成本 BOM 切入，而是先交代清楚交期與數量
- 處理多國採購、材料異常等難以檢視的實務問題
- 整合委外加工與廠內製程，讓卡關位置一眼可見
這一階段的重點，
是讓系統跟得上現場，而非綁住現場。
讓改善變成日常（網頁系統 × 巢狀設計）
管理不需要很多報表，
只需要看對的層次。
- 系統採巢狀設計，管理者可自由從不同層級檢視
- 從最痛的人工日報與溝通斷點開始，逐步把改善轉成內部人才與文化
- 當日常資料持續累積並結構化後，未來才能進一步讓 AI 分析異常、排程判斷、與決策輔助
改善關卡順序
取代最難改變的手寫日報表
以小時產量、日產量，連結 IE、生管與企劃
以訂單為核心，從型體、品質、效率等多角度檢視
全流程 WIP 追蹤，從頭到尾不中斷
計畫完成與未完成，一眼可判斷
最終目的，是讓不同角色
在同一個畫面，討論同一件事情。
我們的服務
從現場改善、系統建立到人才培養，
用實證數據完成優化。
製造流程診斷與
現場流程改善
實地進駐產線，改善瓶頸、流線與節拍，做出可複製的示範線。
生管與排程優化
釐清生管邏輯，讓計畫、排程與追蹤不再只靠人力溝通。
生管溝通系統與
數位工具
不制約流程的系統，而是配合現場改善逐步成長的工具，先建立日常資料流，為後續 AI 分析與決策輔助打底。
改善人才培訓
培訓內部 IE / CI 人員，讓改善能力在企業內部真正扎根。
成功案例
橫跨亞太三個市場，同一套改善邏輯運用到不同工廠，從現場穩定、管理提速、到內部人才逐步成形。
品項多樣、換線頻繁、跨部門溝通困難
流程複雜、在製品過多
多產線、多部件、異常頻繁
台灣
織襪業品項多樣、換線頻繁、跨部門溝通困難
菲律賓
製包業流程複雜、在製品過多
印尼
製鞋業多產線、多部件、異常頻繁
為什麼選擇我們
而不是一般顧問或系統商？
因為真正的競爭力不是某一套工具，
而是組織能不能持續看見問題、解決問題。
以精實為核心，優化流程與佈局，
結合透明化生管系統，
不僅提升效率，更培養能持續改善的人才，
讓改善不只是一次專案，而是持續運轉的能力。